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紧固件工艺设计及模具详细设计

  冷镦锻工艺是一种少无切削金属压力的加工工艺。它是一种利用金属在外力作用下所产生的塑性变形,借助模具,使金属体积作重新分布及转移,从而形成所需要的零件或毛坯的加工方法。

  每一次学习,都是咱们螺丝人知识的提升,本周,让我们一起来研究一下紧固件工艺设计及摸具的详细设计吧!

  冷镦锻工艺的特点

  1.在常温条件进行的,冷镦锻可使金属零件的机械性能得到改良。

  2.冷镦锻工艺可以提高材料利率,它是以塑性变形为基础的压力加工方法,可实现少切削或无切削加工。一般材料利用率都在百分之85以上,预计可达百分之99以上。

  3.可提高生产效率,金属产品变形的时间和过程都比较短,特别是在多工位成形机上加工零件,可大大提高生产率。

  4.冷镦锻工艺能提高产品表面粗糙度、保证产品精度。

  冷镦锻对原材料的要求

  1.原材料的化学成份及机械性能应符合相关标准。

  2.原材料须进行球化退火处理,其材料金相组织为球状珠光体4-6级。

  3.原材料的硬度,为了尽可能减少材料的开裂倾向,提高模具使用寿命还要求冷拔料有尽可能低的硬度,以提高塑性。一般要求原材料的硬度在HB110~170(HRB62-88)。

  4.冷拔料的尽寸精度一般应根据产品的具体要求及工艺情况而定,一般来说,对于缩径和强缩尺寸精度要求低一些。

  5.冷拔料的表面质量要求有润滑薄膜呈无光泽的暗色,同时表面不得有划痕、折叠、裂纹、拉毛、锈蚀、氧化皮及凹坑麻点等缺点。

  6.要求冷拔料半径方向脱碳层总厚度不超过原材料直径的百分之1到百分之1.5(具体情况随各制造厂家的要求而定)。

  7.为了保证冷成形时的切断质量,要求冷拔料具有表面较硬,而心部较软的状态。

  8.冷拔料应进行冷顶锻试验,同时要求材料对冷作硬化的灵敏度越低越好,以减少变形过程中,由于冷作硬化使变形抗力增加。

  冷镦锻工艺对原材料的要求

  紧固件主要分为螺纹类紧固件与非螺纹类紧固件或联接件两大类。本周我们主要针对螺纹类的紧固件进行学习。

  1.螺纹类紧固件加工流程一般都是由剪断、冷镦、或者冷挤压、切削、螺纹加工、热处理、表面处理等生产工序组成的。

  材料改制工艺流程一般为:

  酸洗→拉丝→退火→磷化皂化→拉丝→(球化磷化)

  螺纹类紧固件冷加工艺流程订要有以下几种情况:

  8.8级以下的螺纹紧固件产品加工流程

  打头→清洗→搓螺纹→清洗→表面处理→包装

  8.8级以下的螺纹紧固件产品加工流程

  打头→清洗→切削→热处理→穿垫搓螺纹→清洗→表面处理→包装

  8.8-10.9级螺纹紧固件产品加工流程

  打头→清洗→切削→搓螺纹→热处理→清洗→表面处理→包装

  10.9-12.9级螺纹紧固件产品加工流程

  打头→清洗→热处理→切削→滚螺纹→清洗→无损检测→清洗→表面处理→包装

  2. 螺纹类紧固件常用材料

  冷镦锻工艺设计的基本方法

  冷镦锻工艺设计实际上就是冷镦模具的设计,我们所设计的每一个工艺方案都是要通过模具设计来实现的。

  冷镦锻工艺设计:

  首先,根据产品具体的相关参数计算坯长度,此时计算的重量实际是零件的净重,冷镦锻时的坯料长度可根据体积不变原则来确定,即塑性变形坯料的体积等于塑性变形后的零件的体积。如果还要进行切削加工,那么坯料的体积还应加上相应的切削量。加上相应的切削余量后计算的重量实际上是零件的毛重。

  其次,变形程度及镦锻次数的确定。

  如图,当长径比≤2.5时,镦锻一次;当2.5≤长径比≤4.5时,镦锻二次;当4.5≤长径比≤6.5时,镦锻三次。以上数据是在比较理想的条件下才能实现,在实际生产中,还要考虑到产品的几何形状,同时也为了保证质量需要按照上述数据增加一次镦锻变形。

  第三,确定加工工艺方案。根据产品的具体要求确定该产品是采用无切削加工工艺还是采用少切削加工工艺以及采用哪一种生产设备,并设计加工工步图即确定加工工艺方案。

  第四,根据以上三个因素确定所有材料的坯径尺寸。需要说明的是原材料尺寸与产品头部尺寸、产品的杆部尺寸、生产设备以及螺纹精度和表面处理方式都是紧固件密相关的。例如:以GB5786-M8六角头螺栓为例来说明,这里以表格的形式表达更清楚直观,具体见图。

  第五,根据产品的相关参数计算零件净重,根据不同的加工方式、方法计算零件消耗定额。

  第六,根据产品要求确定滚压螺纹坯径尺寸,不同的螺纹标准所要求的滚压螺坯径尺寸是不一样的。在国家新螺纹标准GB192-81-GB2516-M8中,外螺纹主要有6e、6f、6g、6h 四种。

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